摘要：由于科技的发展，我国的机械加工水平近年不断提高，无论技术进步如何飞越，仍然新出现了一些误差，因此，为有效缩减这种误差，本文主要采取了以机械加工工艺技术的误差原因及控制策略为研究方向，加强了对机械加工工艺的相关工艺环节进行有效分析，有效增强加工的准确性，满足加工工艺的需求。在此基础上，结合产生误差的具体原因进行有效梳理，针对性采取专业的控制措施，这种控制措施的有效实施，能够在机械加工工艺中最大限度的减少误差，旨在为机械加工提供工艺帮助。
关键词：机械加工;工艺技术;误差;原因;控制
0引言
对于我国机械工程而言，机械加工是其中重要的环节，一直备受相关行业以及主要技术人员的关注。由于科学技术的发展，这种加工技术不断在航天工程，金属材料以及汽车工业等方面的有效运用，甚至对于该技术的要求不断提高，但由于机械加工工艺的发展，不断减少了在加工过程中出现的误差[1]。但在发展的过程中，相关技术人员需要不断注重对产生误差的原因分析，对于所产生的的原因有全面的认识，同时选取科学、有效的方法，进而缩小机械加工过程中出现的误差，不断满足机械加工的需要，优化加工流程，不断提高加工工艺效果，满足零部件对于不断结晶接近零误差的需要，进而从整体上有效提升机械加工的工艺水平，使其在机械加工过程中满足相关设备对于适用性零部件的需要，促进机械以科学的方式运转，满足经济效益以及社会效益发展需求。
1机械加工工艺分析
对于机械加工而言，其工艺比较复杂，需要技术让人员具备一定的专业基础，能够正确操作机械设备，并且对于相关的产品要求需要熟悉，同时针对重点部位需要做到严格控制。针对机械加工的种类而言，其种类繁多，采用不同的技术，其流程以及规范不一致，在机械加工中，想要正确使用这些技术，并最大限度减少误差，对于技术人员实际是一种挑战。主要原因是不同的技术之间在应用方面的要求具有差异性，其主要流程也不同，这就为机械加工过程中误差的有效控制带来了障碍[2]。针对加工工艺而言，其零部件具备尺寸、质量以及形状等要求，对于加工的流程中，无论哪个环节出现问题，都会导致机械加工的质量受到影响。这就要求技术人员需要正确认识相关工艺流程，明确工艺规范，主要加工过程中，需要强化各环节的要求，增强加工的准确性，能够有效避免因尺寸和形状等方面的影响导致加工工艺不符合要求，造成资源浪费，增加加工成本。
2机械加工误差产生的原因
任何工艺加工，难免会出现误差，包括机械加工也是如此，哪怕再精准的设备以及工艺，也无法避免误差的存在。但是即便如此，只要能过熟练掌握加工工艺流程和规范，正确使用工艺技术，严格按照相关操作标准，将误差控制在可接受范围即可。这就要求技术人员需要强化工艺加工的经验总结，针对各种误差需要有正确的认识，研究产生误差的原因，以此达到在未来的工艺中对于误差有所预警，采取科学的方式减少误差，经过分析得出，机械加工中产生误差的主要原因有以下几点。
2.1定位误差
针对机械加工分析，需要在加工过程中强化对零部件的定位，以此来保障加工的稳定性，同时有助于对零部件的尺寸测量。但实际定位也会出现误差，而这种误差主要表现为两个方面，一是在对副加工进行定位时，容易产生定位不精确而产生误差。二是对于定位时产生基准不重合的原因，也会产生误差。因此，在实际定位时，需要针对基准进行有效检查，保障基准的准确性，这便能有效减少误差。针对定位的选择，通常采用的方式以夹具以及工件定位位置，二者是一种辅助性关系，无论哪个环节出现问题，都会引起误差，影响精确度[3]。比如，这二者之间若存在的间隙过大，容易增加零部件位置引起变动现象，导致准确性降低。通常该误差较为普遍，要求专业人员需要注意，严格将其控制在合理范围之内，保障机械加工误差有效减少。
2.2机床制造误差
对于机械零部件而言，需要不断采用车床进行加工，原因是车床能够保障加工的精确度，但实际也只是相对的，这种加工方式也存在一定误差。分析各种产生误差的原因发现，采用机床加工出现误差更为普遍。主要原因是其结构相对复杂，涉及了内部的车刀以及传统装置等，不管哪个环节出现问题，对于加工的精确度都有所影响。比如，针对传统链松动，严重影响传统效果，造成加工精度发生偏差;若车刀角度出现偏差，所加工的零部件必然达不到标准。因此，说明机床制造产生的误差较多，若不及时控制，容易影响加工精度，尤其这种误差逐渐严重时，容易给机床造成安全使用风险，需要强化技术人员对其重视力度。
2.3测量工具的几何误差
对于零部件的加工，需要强化尺寸的把控力度，甚至有些精密度的零部件对于尺寸的标准要求较高，哪怕出现微妙的误差，也无法有效运用零部件。而误差的测量需要借助测量工具，根据工具的测量结果，针对性控制误差。但是，对于零部件的加工工作开展时，存在测量精度不准确的工具，使得这种自身存在的几何无法使技术人员产生了尺寸的有效判断，难以对尺寸进行有效把控，使得加工无法满足要求，针对这种零部件的投入应用，容易引发不可估量的损失。而这种因测量产生误差的原因众多，但常见的失误以测量工具自身的主要质量以及材料出现问题为主。部分测量工具在长期使用的情况下，难以避免磨损的发生，严重影响测量的精确度[4]。除此之外，夹具的选择功能以固定模板为主，但长期使用夹具，也会造成不同程度的损耗，容易影响其主要的固定效率，甚至出现位移，引发误差增大。同时，如夹具的位置出现不合理的设置方式，引起刀具在加工时出现损坏，严重影响了其效率，甚至损毁，可能造成严重危害。
3机械加工工艺误差的控制方法
3.1减少零件加工过程中的直接误差
对于直接误差而言，其对零部件加工精度的影响比较明显，这就要求技术人员需要采用先进的手段来强化误差的有效控制。比如，针对零部件的加工容易受外部的应力影响，造成轴车变形，即便变形比较微妙，对于零部件的加工反应也会出现很大的误差。这就要求技术人员需要采取合理的方式进行对轴车的处理，比如，可以对走刀的反方向设置为对切方向，使得轴车借助弹簧的作用进行对形变有效降低，有利于直接误差的减小。若零部件较薄的情况下，需要采用加工的最佳时机是零部件处于自由状态时，有效贴合待加工的零部件以机床加工面，主要处理工具需要采用吸盘，有助于有效增加零部件的刚度的同时，不断降低摩擦，进而避免因温度过高而影响加工精度。
3.2对温度进行控制，减少温度引发的形变
对于机械加工而言，由于摩擦的原因，高温无法避免，为有效避免因高温而产生零部件膨胀现象，一般需要在零部件的加工过程中采取冷却手段，而主要采用的冷却方式以冷却液为主，主要采用这种方式是由于其具备强大的比热容，能够有效吸收零部件表面的温度，进而减少温差，达到控制误差的目的。但技术人员需要注意的是，针对差异性的零部件加工，对于冷却液的选择也同样存在差异。同时，由于材料的差异，其产生的热量也存在差异化，若想有效控制温度，技术人员对于差异性的材料以及零部件需要有全面的了解，在此基础上科学选择冷却液[5]。除此之外，对于刀具而言，其处于高负荷运转的背景下，自身的温度也会出现上升，容易引起性能降低，对于刀具也需要采用冷却液降温处理，保障刀具的良好性能。
3.3对误差进行有效的补充
对于机械加工时，其主要的误差无法避免，针对这种误差的应对方式，一般采用的方法以误差补充为主。该方法实际上就是针对误差进行补正，使得零部件所产生的的误差有效控制在最小的误差范围当中。细致来讲，实际采用的补正方式是增加材料来达到补偿的效果，使该误差能够控制在可接受的空间内。对于机床的误差分析，可以采用适当的方式来降低丝杆间的距离，能够满足误差补偿效果。同时，这种补偿实际也是有效应对误差的有效措施，但由于零部件在加工过程中存在的需求不一致，对于补偿的方法选择也有所不同，这就要求技术人员学会相关的材料增加的方法之外，对于其他的方法也需要有所掌握，以便面对不同的局面可以选择更多的方法，进而满足误差补偿的需求。
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4结语
由于机械加工工业不断发展，从目前来看，其生产效率也不断提高。但在机械加工的实际生产过程中，产生误差是不可避免的重要环节，无论采用哪种加工工艺，都容易出现不同程度的工艺加工误差，但在实际加工的过程中，可以结合实际的加工需要，针对性采取专业的解决措施，能够满足机械加工的合格率需要，尽管如此，在实际加工的过程中，不断采用专业的措施来减少误差，是机械加工领域的专业技术人员需要不断关注的现实问题，对于机械加工需要强化对产生误差的原因进行全面分析，不断通过学习，进行针对性采用方法来减少误差，以此来达到控制效果，满足机械价加工工艺的实际需求，不断推动机械加工行业实现高质量的发展。因此，本文主要分析了差异性的机械加工误差，进行对产生误差的原因进行全面分析，在此基础上，有效采取专业的控制措施，减少机械加工工艺误差，旨在为相关行业提供借鉴。——论文作者：和云敏HEYun-min
