摘要: 本文将结合我国现有的高速电动汽车技术，对新一代高速电动汽车的生产工艺和设备进行分析，并对高速电动火车的各种生产系统进行更详细的描述和分析。和他们的解释动车组制造工艺技术的生产系统。动车组的主要技术装备对我国制造业公司的动车组技术方案具有一定的参考价值。
关键词:高速动车组;工艺;集成
高速电动火车集中体现了该国高速铁路的技术水平和该国铁路的整体实力。中国公司目前以三种速度等级制造，供应和运营高速火车：每小时200公里，300公里和350公里。铁道部提供并购买了上述三种速度等级的1,170列高速电动火车(相当于8辆编组)。这标志着我国进入高速列车时代，并加入了世界上最大的高速列车组。基于技术的全面实施，对动车组以200和300 km / h的速度进行消化，吸收和定位，中国动车组制造公司已通过系统审查开发并批量生产了300和350 km / h的动车组和现代化制造。动车组生产企业的综合实力进一步提高，研发能力进一步提高。在此基础上，中国提出设计和制造新一代的高速电动火车，以适应市场变化，同时介入高铁技术的主导地位。中国将通过开发和大规模生产新一代高速电动火车来获得独立知识。中国高铁技术体系拥有专有权，恒定运行速度超过350 km / h，具有很高的国际竞争力，实现了中国发展世界高铁技术的战略目标。
一、新一代动车组特点和制造系统的划分
中国新一代电动高速列车的设计将提供350 km / h的连续运行速度，380 km / h的最大运行速度以及超过400 km / h的测试速度。总体而言，该排名包括16辆汽车，8辆运动中的拖拉机和8辆拖拉机。驱动马达从转向架框架上悬挂下来。它使用四极鼠笼式感应电动机，其连续输出为500 kW，最大电动机速度为6,000 转每分钟。每排的总推力约为18400 kW，传动比2.43：1;车体完全由大型挤压成型铝合金封闭型材焊接而成。内部组件采用模块化结构，安装时无需使用木质结构。制动器使用动态制动器和气动制动器两种类型。推拉门的门上装有两步式脚踏板，外侧有可移动挡板，可移动挡板和门移动踏板相结合，可适应平台高度550mm和760mm;带状窗户的设计采用带安全，隔音和隔热玻璃的标准窗户以及不透明窗户组成的带状窗户。该EMU将成为世界上最快的EMU，具有最快的商业运行速度，最高的技术含量和最佳的系统定制能力。新一代EMU高速生产系统主要分为铝合金车身生产系统，表面处理系统，总装系统，纠错系统和转向架系统。铝合金车身系统主要负责高速电动汽车的车身制造。车身是高速电动汽车的主要部件，主要由铝合金型材焊接而成。表面处理系统主要完成铝合金主体的喷砂和涂层。表面处理的质量直接决定了动车组的外观和质量。整个组装系统实质上完成了EMU的内部组装，并最终完成了离合器，门和挡风玻璃的安装。总体处理质量决定了EMU的性能。调试系统主要执行调试，EMU排序，静态火车优化和动态火车优化任务，以及完成调试后的高速EMU的交付和操作。转向架系统主要完成结构的焊接和加工，轮对和转向架的制造。在组装过程中，货车是EMU的组成部分，而货车的工艺质量决定了EMU的整体安全性。
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二、动车组制造工艺和设备
(一)铝合金车体制造系统
EMU铝合金主体的支撑结构是集成的支撑结构，主体是由铝合金型材制成的封闭焊接结构。底盘，车顶，侧面板和其他大型车身面板由与铝合金车身相同长度的大型挤压铝合金空心部分组成。身体中央没有横缝。诸如枕木的中小型组件主要由铝合金制成的承重结构组成。在车间铝合金外壳的生产过程中，活塞部分首先根据图纸要求执行冲压过程，然后将其运输到各个部分以组装和焊接零件，最后运输到副车架，车顶，侧板和端板或活塞进行行程。诸如房间之类的零件被运输到装配区域进行焊接以及车身的调整，测试和交付。最重要的过程是侧板，屋顶，地板，框架和车身的制造。车身的设计周期约为。 40天此外，铝合金动车组机柜所需的焊接湿气更少，铝的焊接气体有毒，需要除尘和设备除湿。
(二)表面处理系统
表面处理系统主要负责喷砂，修复焊接，干燥底漆，涂胶拉杆，喷涂阻尼液，刮腻子，抛光，中间涂层，干燥油漆，标记等。 18天操作的基本顺序如下：喷砂准备→清洁→修复焊接→喷涂准备和保护油漆→喷涂底漆(湿湿两次)→干燥底漆→粘木腿→刮板→防腐担架→喷涂阻尼浆→整平→干燥→腻子整平→干燥→抛光(干磨)→清洗，干燥→第二底漆→压实腻子→干燥→抛光→擦拭→中间层喷涂→抛光车顶和前壁→汽车车顶涂料→干燥→侧壁抛光，侧壁的屋顶保护→喷涂前油漆的喷涂→干燥→喷涂前侧壁的保护，侧壁清洁，吹干→喷涂侧壁油漆的喷涂→干燥→制备(标记，纸胶)→喷涂油漆，修复→干燥→m曲率→修复→表面输送处理更换系统最重要的技术单元包括喷漆室，干燥箱，中央油漆供应系统和喷涂设备。该车间是一个相对危险的生产设施。必须正确执行防火，干扰和通风预防措施，并按照规定安装安全设备。
(三)总组装系统
整个组装系统分为三个部分：预组装，总装和电缆布线。该组件负责车身油漆的保护，滑动门，窗户和隔热材料的安装，地板，玻璃纤维增强塑料制成的框架和厕所的预先放置，铝地板上的布线电缆，底部的布置车辆，空调的安装，汽车的回风管和水箱的安装，内墙的管道安装，高压架空线，管道，天线安装;在屋顶上安装高压系统(受电弓，隔离开关，屋顶，高压电缆等)，连接和安装挡风玻璃。总装负责内部，车辆硬件，底盘零件，两端，驾驶室，配电，电气设备，电缆，牵引力，制动，着陆(车身到转向架的连接，轴承，扭矩检测，形状测量)，车辆处理后进行所有安装和组装;负责车间和流程之间的车辆运输。电缆和电线负责电缆和配件的制造。 WWU构建周期大约为12天，整个构建周期大约为30天。主要工艺流程如下：门总成，驾驶室总成→窗户安装，前部安装，门安装，空调安装，其他零件安装→座椅安装。工作平台。当前的EMU产品制造商接管了整个安全气囊传输技术。也就是说，气垫船用于移动车辆。
(四)调试系统
该调试系统主要用于单车电气调试，机械调试，称重，单车雨淋测试，整车操纵，静态调试，整车雨淋测试，极限测试，转向架更换而无需拆卸和动态调试。 VVU的整个调试测试周期约为56天，过程的基本顺序如下：静态周期调整：机械测试→介电强度测试→功能测试→准备→雨水，静态轴压设置：输入测试→电源测试110V DC→25kV AC电源的内部测试→动态性能测试和牵引力测试→制动和空气系统测试→监控和安全系统测试→维护和故障排除系统主要过程设备包括各种诊断工具故障，称重台和雨。测试台和转向架更换器还需要特殊的测试线以进行动态调节。由于WWU使用27.5 kV电缆，因此调试车间必须意识到与高压电和静电有关的危险。
(五)转向架系统
转向架系统主要负责框架的焊接和处理，轮组的制造以及转向架的组装。动车组高速转向架，转移车转向架和拖车转向架。转向架由车架，车轮对，轴箱，牵引装置，主制动装置，辅助空气弹簧和变速箱驱动器组成。车辆的拖车设计，车轴驱动装置，基本制动，辅助悬架和转向架设计基本相同，只是没有变速器驱动装置。驱动轮组由空心轴，车轮，变速箱，制动盘，轴承和轴壳组成;拖车轮组由空心轴，车轮，制动盘，轴承和轴壳组成。转向架的主要制造工艺如下：车架焊接，轮对→转向架组装→转向架检查→转移。转向架生产的主要加工设备包括自动轮对生产线，框架焊接机械手，故障检测设备，测试台车道，完整的转向架测试台和轴加工中心。
三、结束语
本文致力于分析我国新一代高速电动火车的生产过程和关键设备，对高速电动火车生产的各个子系统进行更深入的描述和分析，并解释每种高速火车的主要技术设备。他们。对我国的电动汽车生产至关重要的制造子系统。业务流程图具有指导原则。在当今世界，以高速电动火车为代表的高速火车技术正在增长。它具有非常广泛的发展机会。主动掌握主导设备水平具有重要的战略意义。时速超过380公里的电动火车无故障运行的发展将是我国高速火车发展的重要组成部分。——论文作者：肖辉
